Wenn von Kühlern die Rede ist, meinen die Leute oft die Standardmodelle, die man in Laboren, Fabriken oder HLK-Systemen sieht. In bestimmten Branchen kann die Verwendung eines Standardkühlers jedoch ein echtes Sicherheitsrisiko darstellen. Hier kommen explosionsgeschützte Kühler ins Spiel. Wenn Sie unsicher sind, ob ein Standardkühler oder ein explosionsgeschützter Kühler für Ihr Projekt geeignet ist, hilft es zu verstehen, was sie unterscheidet.

Was ist ein Standardkühler

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Ein Standardkühler kühlt Prozesswasser oder Kühlmittel für Geräte oder Prozesse in gewöhnlichen Industrie- oder Gewerberäumen. Er verwendet den bekannten Kältekreislauf mit Kompressor, Verdampfer, Kondensator, Expansionsgerät und Steuerungen.
 
Standardkühler sind in Rechenzentren, Spritzgießlinien, HVAC-Systemen und vielen wassergekühlten Prozesskreisläufen zu finden. Sie sind in luftgekühlten und wasssergekühlten Versionen und in einer breiten Kapazitätsspanne erhältlich. Standardkühler konzentrieren sich auf Kühlleistung, Effizienz und Kosten. Sie gehen davon aus, dass sich im Raum keine brennbaren Dämpfe, kein gefährlicher Staub und nur grundlegende elektrische Schutzmaßnahmen befinden.

Was ist ein explosionsgeschützter Kühler

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Ein explosionsgeschützter Kühler erledigt denselben Kühlauftrag, jedoch mit Sicherheit für gefährliche Bereiche. Alle Teile, die Funken erzeugen, sich erhitzen oder Dämpfe abgeben könnten, sind so konstruiert, dass sie hermetisch von der Außenatmosphäre abgeschlossen bleiben. Gehäuse sind flammfest. Motoren und Schalter erfüllen die Anforderungen für Gefahrenbereiche. Steuerungen nutzen zertifizierte Anschlusskästen und spezielle Verkabelung.
 
Einige Modelle verfügen über Spülsysteme oder Überdruck, um brennbare Dämpfe aus den elektrischen Abteilungen fernzuhalten. Ziel ist es, zu verhindern, dass eine einzelne Zündquelle im Kühler auf eine brennbare Wolke außerhalb trifft.
 
Diese Maschinen gehören in Lösungsmittelräume, Lackierwerkstätten, petrochemische Bereiche und überall dort, wo der Prozess eine explosionsgefährdete Atmosphäre erzeugt.

Was ist der Unterschied zwischen Standardkühlern und explosionsgeschützten Kühlern

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Funktion

Beide Typen entziehen Wasser oder Prozessflüssigkeit Wärme. Standardkühler konzentrieren sich auf Kapazität, Effizienz und einfache Steuerungen. Explosionsgeschützte Kühler führen denselben Wärmetransfer durch und fügen Schutzmaßnahmen gegen Zündung hinzu. Diese zusätzliche Sicherheit ändert den Kern-Kühlzyklus nicht, beeinflusst jedoch oft die Wartung, den Steuerungszugang und die elektrische Isolierung

Struktur

Ein Standardkühler verwendet handelsübliche elektrische Schaltschränke, normale Gehäuse und übliche Motorhalterungen. Ein explosionsgeschützter Kühler ersetzt diese Teile durch zertifizierte Komponenten. Erwarten Sie versiegelte Anschlusskästen, dickere Gehäuse und Hardware, die Flammenausbreitung verhindert.
 
Motoren können vollständig geschlossen sein oder so konstruiert werden, dass die Oberflächentemperaturen minimiert werden. Verkabelungswege folgen zugelassenen Durchführungen und Leitungen. Die zusätzliche Struktur erhöht das Gewicht und die Anfangskosten der Einheit, bildet jedoch die Barriere, die verhindert, dass ein interner Fehler zu einer Katastrophe in der Anlage wird

Betriebsumgebung

Standardkühler gehören in saubere Maschinenräume, allgemeine Anlagenbereiche und Büro-HVAC-Bereiche, in denen keine brennbaren Gase und explosionsfähiger Staub vorhanden sind. Explosionsgeschützte Kühler gehören an klassifizierte Standorte, an denen der Prozess oder das Material ein Risiko darstellt. 
 
Diese Standorte werden oft durch Klassifizierungssysteme wie Class I Division 1 oder Division 2 in Nordamerika oder ATEX-Zonen in Europa beschrieben. Wenn der Prozess Lösungsmittel, leichte Kohlenwasserstoffe verwendet oder brennbaren Staub erzeugt, benötigt die Anlage eine Gefährdungsbeurteilung und wahrscheinlich explosionsgeschützte Ausrüstung

Sicherheitsvorschriften und -standards

Standardkühler müssen allgemeine Sicherheits- und Leistungsregeln für elektrische Ausrüstung und Kühlung erfüllen. Explosionsgeschützte Kühler müssen die Normen für gefährliche Standorte erfüllen und über Zertifizierungen verfügen, die von Prüfern und Versicherern akzeptiert werden. 
 
In den Vereinigten Staaten bedeutet dies in der Regel die Einhaltung des nationalen Elektroinstallationscodes für gefährliche Standorte und der Anforderungen der örtlichen zuständigen Behörden. Diese Zertifizierungen dokumentieren, dass die Ausrüstung unter definierten Bedingungen keine brennbare Atmosphäre entzündet

Auswahl eines Standardkühlers oder explosionsgeschützten Kühlers

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Gefährdungsbeurteilung

Betrachten Sie die verarbeiteten Materialien und ihre Konzentrationen. Überprüfen Sie die Sicherheitsdatenblätter des Prozesses auf Flammpunkte und Dampfverhalten. Wenn die Prozessatmosphäre auch gelegentlich entzündliche Grenzwerte erreichen kann, ist ein explosionsgeschützter Kühler die richtige Wahl.
 
Wenn die Atmosphäre immer sauber ist und keine Chance auf brennbare Dämpfe oder Staub besteht, ist ein Standardkühler in der Regel die bessere Wahl

Wartung und Lebenszykluskosten

Explosionsgeschützte Geräte kosten mehr in der Anschaffung und in der Wartung. Zertifizierte Komponenten sind teurer und Serviceeinsätze erfordern Techniker mit Zertifizierungen und Genehmigungspapieren. Andererseits setzt die Installation eines Standardkühlers in einem klassifizierten Bereich Menschen und Vermögenswerte ernsthaften Risiken aus und wird wahrscheinlich eine Inspektion nicht bestehen oder die Versicherung ungültig machen

Platz und Zugang

Explosionsgeschützte Geräte benötigen oft mehr Freiraum für sichere Wartung und für Spül- oder Belüftungsanlagen.
 
Schließlich wählen Sie den Kühler nicht nur nach Sicherheit, sondern auch nach Prozessanforderungen aus. Redundanz, Kapazitätsschwankungen und Steuerpräzision sind wichtig. Explosionsschutz entschuldigt kein schlechtes thermisches Design. Wählen Sie eine Einheit, die die Kühllast, die Durchflussanforderungen und die Steuerungsreaktivität erfüllt und gleichzeitig die Sicherheitsanforderungen des Bereichs erfüllt

Schlussfolgerung

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Wenn Sie möchten, besteht der nächste Schritt aus einer kurzen Checkliste, die auf Ihre Anlage zugeschnitten ist. Geben Sie die Prozessflüssigkeiten, den Raumaufbau und den erwarteten Arbeitszyklus an, und ein LNEYA-Ingenieur, der mit Gefahrenbereichen vertraut ist, kann dies in eine konkrete Temperaturregelungslösung umsetzen
 
Kontaktieren Sie uns, um Ihre Anforderungen zu besprechen.

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